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压铸零件制造流程解析！需注意哪些要点？

压铸零件制造流程解析！需注意哪些要点？

2025.12.24

压铸零件制造流程解析！需注意哪些要点？

压铸技术作为铸造技术的一种，广泛应用于各类产品的零件制造中。能够生产出人们生活中不可或缺的零件的压铸技术，是如何开展的呢？本文将对压铸零件的制造流程及制造过程中的注意事项等内容进行解析。

目录

应用于各类产品的压铸零件
压铸零件的制造流程
压铸零件的去毛刺方法
压铸零件制造时的注意事项
压铸零件的完工还需经过后加工

应用于各类产品的压铸零件

压铸技术通过将铝、锌等非铁金属熔化后用模具成型，能够大量生产复杂的三维形状零件。因此，压铸零件被广泛应用于各类产品中。

其中汽车领域应用最多，气缸体、油底壳、变速箱壳体等多个汽车部件均采用压铸零件。此外，耳机、智能手表、电视、平板电脑、打印机、洗衣机及冰箱等办公及家庭使用的产品，也同样使用压铸零件。

压铸零件的制造工序

代表性的压铸零件制造工序示意图

广泛应用于各类产品部件的压铸零件，是如何制造出来的呢？制造压铸零件首先需要模具，接到订单后，会先进行模具的设计与制作，直至模具完工。

进入压铸零件的实际制造阶段，需经过采购原材料、熔化金属、用压铸机进行铸造、切边、去毛刺、检验，之后再进行后续加工，最终完成压铸产品。

其中，切边是指去除铸件中不属于产品本身的部分（如浇口、冒口等），通常使用切边专用压力机等设备进行，有时也会采用手工操作。去毛刺则是去除模具合模面等位置产生的“铸造毛刺”，目的是清除产品上不必要的凸起，完成产品表面的精整。

此外，切边工序中去除的材料会作为“回收料”，重新用作原材料，实现材料循环利用。关于压铸零件的制造流程，下文将详细解析。

1. 造型工序

造型工序指的是制作模具的工序。为了能取出铸造完成的压铸零件，模具至少由两个部分构成。这两个部分分别被称为固定型和可动型：固定型安装在压铸机的固定模板上，可动型则安装在活动模板上。

2. 溶解工序

溶解工序是指将制造零件所需的金属熔化，使其变为液态的工序。处于液态的金属被称为 “熔汤”。用于熔化并注入模具的金属，不仅包括金属锭，还会使用废料以及此前铸造后回收的回收料。

溶解通过电炉进行，溶解过程中还会同步去除杂质。随着温度升高，杂质会浮到金属表面，去除这些杂质可提升金属纯度。溶解完成后，熔汤的温度管理至关重要，需通过温度控制保持其液态，防止冷却凝固。

3. 浇筑工序

一般压铸法的结构示意图

※上图为示意图，与实际产品存在差异。

浇注工序是将熔汤注入模具的工序。要制造尺寸精度高的产品，必须控制熔汤的注入速度与温度，若浇注操作不当，可能导致铸件出现缺损。例如，会出现熔汤未充分填满模具、造成铸件缺损的“熔汤流动性不良”问题。

4. 后处理工序

后处理工序是指铸件完成并取出产品后，对其进行后续处理的工序。取出的铸件会附着多余部分（如浇口、冒口）和毛刺，因此需要进行切边与去毛刺操作。在压铸零件的生产中，毛刺主要来源于两类情况：一是因模具合模精度问题产生的毛刺；二是模具脱模时，零件与模具发生咬合而产生的毛刺。

此外还需注意，所制造零件的结构不同，可能会增加毛刺产生几率。对于形状相对简单的产品，部分可在切边工序中同步完成去毛刺；但对于形状复杂的产品，往往需要通过多个工序才能彻底去除毛刺。

本工序中产生的多余部分会被回收再利用，重新投入到产品制造流程中。

5. 后加工工序

在该工序中，除了会对铸件进行钻孔加工、攻丝加工外，为提升零件的尺寸精度与，并调整表面粗糙度，还可能通过车床、铣床加工或磨削加工等方式进行机械加工。

压铸零件的去毛刺方法

如前所述，在压铸零件的制造过程中，去毛刺是必不可少的环节。

毛刺的影响

压铸零件若残留毛刺，可能会与相邻零件发生干涉、导致产品性能下降，还可能存在毛刺脱落或毛刺造成作业人员受伤等风险。

因此，压铸零件的去毛刺主要通过手工工具、压力机及专用机械等方式进行。

采用手工工具去毛刺

手工去毛刺时，会使用一种名为“气动砂轮机”的气动工具。但由于是手工操作，成品质量可能会因作业人员的熟练度等因素出现差异。手工去毛刺多用于小批量产品。

采用压力机去毛刺

使用压力机与冲压模具的去毛刺方法，可同时完成切边与去毛刺。但该方法需要适配压铸零件的专用冲压模具，因此模具制作成本较高。

采用机械去毛刺

机械去毛刺是一种将去毛刺与提高产品精度等的机械加工工序同步完成的方法。

去毛刺加工中心SPEEDIO DG-1，在压铸材料的多品种变批量生产中实现机械化去毛刺操作

压铸零件制造时的注意事项

制造压铸零件时，有几个需要重点关注的事项。

材料是否符合既定要求

制造压铸零件时，质量管理至关重要。为确保所用材料具备制造目标零件所需的机械性能，需通过组织观察等方式，确认材料是否符合指定标准。组织观察是将样品切断并打磨表面，随后通过目视或显微镜观察等方式进行检测。

实际生产中，会通过调整原材料、添加剂的配比及铸造条件等，确保产出符合指定要求的材料。

是否产生铸造气孔

检查是否因铸造过程中气体或空气卷入，而产生空孔（即“铸造气孔”），同样十分重要。铸造气孔会导致零件强度下降、气密性降低。建议通过切断样品并精细打磨表面，以此确认是否存在铸造气孔。

是否产生裂纹

压铸零件在交付后，有时会出现“裂纹”问题。裂纹的产生原因，多为铸造时的冷凝过程中，零件内部残留的应力。由于裂纹可能在铸造完成一段时间后才出现，因此不仅需在铸造后立即检查，在出厂检验时也必须进行裂纹检查。

是否出现熔汤流动性不良

需确认是否存在“熔汤流动性不良”，即熔化的材料未完全填满模具，导致零件出现缺损或壁厚过薄的情况。除通过目视检查薄壁部位及边角处的熔汤填充情况外，还建议切断铸造后的零件，检查是否存在褶皱等问题。

是否出现尺寸或形状偏差

需特别注意的是，尽管压铸工艺的尺寸精度相对较高，但仍可能出现尺寸或形状偏差。模具制造时会预留收缩量和变形量，以应对金属冷却后的变化。但有时会因预留量计算错误、模具本身尺寸偏差等原因，导致零件无法达到预期精度。

是否满足既定强度标准

熔化材料在冷却凝固过程中，冷却速度过快或冷却不均，可能导致材料组织状态改变，进而造成零件强度下降。此外，铸造气孔、熔汤流动性不良等问题也会引发强度降低。因此，需抽取部分样品进行拉伸试验，确认零件是否满足既定强度标准，这一环节至关重要。

在上述质量管理过程中，因需对铸造零件进行破坏性检测，因此需提前额外制作用于检测的样品。

压铸零件的完工还需经过后加工

借助压铸技术，可制造出多种形状的零件。但要使压铸零件达到出货标准，需通过后续加工实现精度提升、去毛刺等处理。对于形状复杂的零件，从下订单到出货有时还需经历多个工序。

此外，压铸零件的制造还需进行涵盖多个项目的质量管理，包括检查铸造气孔、裂纹及确认强度等。对于计划承接压铸零件制造或压铸零件去毛刺委托业务的企业，需基于压铸零件制造时的注意事项，建立完善的检验与管理体系。

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